製造技術力と分析力で
お客様のニーズにお応えします
高性能のマルチプラントを複数保有する高松工場は、塩素化反応の技術をベースに多種多様な化学製品を製造しています。
数十キロの試作段階から、小規模・中規模生産、数百トンの量産まで、お客様のニーズに応じて多様な形態での受託が可能です。
高松工場の３つの特徴
-
特異な技術
塩素ガスを用いる塩素化をベースに、技術展開しています。
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特有の設備
高温反応缶、高粘度・高圧対応反応缶、超音波分散装置、塩素タンク、危険物冷凍倉庫など特長ある設備を保有しています。
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少量生産から量産まで対応
受託規模は数十キロ単位から数百トン単位まで、無機、有機、高分子、分野を問わず対応可能です。
高松工場 施設地図
プラント紹介
数百リットルスケールのガラス製装置を主体とした反応 · 蒸留装置。生産方法を検証するための試験的生産を行う設備です。
| 設備 | 容量 | 材質 | 温度（℃） | 圧力（hPa） | 備考 |
|---|---|---|---|---|---|
| 反応槽 | 500L | GL×ガラス | −10〜150 | ||
| 蒸留缶 | 10L | ガラス×SUS316L | 常温～200 | 1 | 蒸留段数30段 |
| 蒸留缶 | 160L | ガラス×ガラス | 常温〜180 | 7 | 蒸留段数5段 |
| 蒸留缶 | 500L | GL×ガラス | 常温～170 | 7 | 蒸留段数3段 |
| 反応槽 | 500L | SUS304 | 常温～150 |
注意：充填塔のある反応槽・蒸留缶の材質欄の表記は「蒸留缶材質」×「充填物材質」
オールガラス製（釜はGL製）蒸留装置とSUS· GL反応装置で、高純度製品の製造が可能です。
| 設備 | 容量 | 材質 | 温度（℃） | 圧力（hPa） | 備考 |
|---|---|---|---|---|---|
| 反応槽 | 2000L | GL | −10〜150 | ||
| 反応槽 | 5000L | SUS316 | −10〜170 | ベンドリーフ翼 | |
| 蒸留缶 | 1000L | GL×ガラス | 常温～170 | 7 | 蒸留段数3段 |
注意：充填塔のある反応槽・蒸留缶の材質欄の表記は「蒸留缶材質」×「充填物材質」
数百リットルスケールのガラス製装置を主体とした反応 · 蒸留装置。生産方法を検証するための試験的生産を行う設備です。
| 設備 | 容量 | 材質 | 温度（℃） | 圧力（hPa） | 備考 |
|---|---|---|---|---|---|
| 反応槽 | 3000L | GL | 常温～200 | ベンドリ ーフ翼 | |
| 反応槽 | 4000L | GL | −10〜150 | ||
| 反応槽 | 4000L | GL | −10〜150 | フルゾーン翼 | 蒸留缶 | 2000L | GLx 磁製 | 常温～170 | 10 | 蒸留段数3段 |
| 蒸留缶 | 4000L | SUS316 | 常温〜250 | 10 | 蒸留段数15段 |
| スクリュー デカンタ |
450L/h | SUS304 |
注意：充填塔のある反応槽・蒸留缶の材質欄の表記は「蒸留缶材質」×「充填物材質」
100〜500Lの小型装置をそろえた生産設備です。
| 設備 | 容量 | 材質 | 温度（℃） | 圧力（hPa） | 備考 |
|---|---|---|---|---|---|
| 反応槽 | 100L | GL | −10〜150 | ||
| 反応槽 | 200L | SUS316 | −10〜150 | ||
| 反応槽 | 500L | GL | −10〜150 | ||
| 反応槽 | 500L | GL | −10〜150 |
注意：充填塔のある反応槽・蒸留缶の材質欄の表記は「蒸留缶材質」×「充填物材質」
7,000〜17 ,000リットルのGL及びSUS大型反応装置群で、アルカリ反応が可能な設備です。
1,000〜10,000リットルスケールの各種装置を擁する本格的製造設備。塩素化· 高温反応装置・耐腐食性反応蒸留装置・粉体処理装置・40段精留装置等を備えています。
| 設備 | 機器No. | 容量 | 材質 | 温度（℃） | 圧力 （hPa） |
備考 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 反応槽 | R-111 | 1000L | GL | 10~150 | ||
| 反応槽 | R-112 | 1000L | GL | 10~150 | ||
| 反応槽 | R-113 | 2500L | GL | 10~140 | ||
| 反応槽 | R-114 | 2500L | GL | 10~140 | ||
| 反応槽 | R-102 | 3000L | GL | −10~150 | ||
| 反応槽 | R-801 | 3000L | GLx 磁製 | 10~140 | 13 | 蒸留段数5段 |
| 反応槽 | R-101 | 6000L | GL | −10~150 | ||
| 反応槽 | R-811 | 6000L | SUS316 | −10~170 | 13 | |
| 反応槽 | R-851 | 6000L | SUS316 | 常温～140 | ||
| 反応槽 | R-843 | 7000L | SUS304 | 常温～80 | ||
| 反応槽 | R-822 | 8000L | GL | 10~140 | ||
| 反応槽 | R-841 | 8000L | GL | 常温～140 | 13 | ベンドリーフ翼 |
| 反応槽 | D-201 | 8000L | GLx 磁製 | 常温～190 | 10 | 蒸留段数5段 |
| 反応槽 | R-856 | 8000L | SUS316xSUS304 | 常温～250 | 蒸留段数7.5段 | |
| 反応槽 | R-842 | 10000L | GL | 常温～120 | ||
| 反応槽 | R-821 | 10000L | SUS316 | −10~140 | 13 | |
| 蒸留缶 | D-301 | 7000L | SUS316LxSUS316L | 常温～190 | 13 | 蒸留段数40段 |
| 遠心分離器 | F-822 | 40インチ | SUS304 | |||
| 遠心分離器 | F-852 | 42インチ | SUS316 | |||
| 真空乾燥機 | K-852 | 3000L | SUS304 | 常温～120 | 13 | |
| 他 受槽貯槽 |
注意：充填塔のある反応槽・蒸留缶の材質欄の表記は「蒸留缶材質」×「充填物材質」
3,000 リットルSUS 圧力釜を備えた粉体専用設備。揮発性溶剤を含んだ粉体の取扱いが可能です。
| 設備 | 機器No. | 容量 | 材質 | 温度（℃） | 圧力 （hPa） |
備考 |
|---|---|---|---|---|---|---|
| 反応槽 | R-10 | 3000L | SUS316L | 常温～180 | 一圧容器0.6MPa マックスブレンド翼 |
|
| 反応槽 | R-20 | 6000L | SUS304 | 常温～150 | ||
| 晶析槽 | R-30 | 6000L | SUS304 | 常温～150 | ||
| 蒸留缶 | D-40 | 6000L | SUS316L× SUS316L |
常温～170 | 13 | 蒸留段数20段 |
| 遠心分離器 | CF-10 | 36インチ | SUS304 | |||
| 遠心分離器 | CF-20 | 42インチ | SUS304 | |||
| 真空乾燥機 | DR-70 | 4000L | SUS316 | 常温～120 | 10 | |
| 真空乾燥機 | DR-75 | 3000L | SUS304 | 常温～120 | 10 | |
| 他 受槽貯槽 |
注意：充填塔のある反応槽・蒸留缶の材質欄の表記は「蒸留缶材質」×「充填物材質」
危険物冷凍倉庫
- 危険物冷凍倉庫
- 超音波分散装置
- 加圧・減圧単板ろ過機（SUS 500～1,000φ）
- コニカルドライヤー（GL-1000L、SUS-1500L）
- 塩素化装置（特定高圧ガス消費施設）
- 窒素発生装置
- イオン交換水製造設備
- 廃水処理設備
分析機器
分析機器リスト
| 装置 | 仕様 |
|---|---|
| ガスクロマトグラフィー | FID、TCD検出器 |
| ガスクロマトグラフ質量分析計 | 直接導入法、ヘッドスペース法 |
| 高速液体クロマトグラフィー | UV-VIS、PDA、RI、蛍光検出器 |
| ゲル浸透クロマトグラフィー | ＲＩ検出器 |
| イオンクロマトグラフィー | 陰イオン |
| ＩＣＰ発光分析装置 | |
| 示差熱・熱重量同時測定装置 （TG-DTA） |
|
| 示差走査熱量計（DSC） | |
| 赤外分光光度計 | |
| 紫外可視分光光度計 | |
| Ｘ線回折装置 | |
| レーザー回折・散乱式粒子径分布測定装置 | |
| 動的光散乱式粒度分布測定装置 | |
| カールフィッシャー水分計 | 容量法、電量法 |
| 粘度計 | Ｅ型、ＢＭ型 |
| 溶融粘度計 | |
| 自動融点測定装置 | |
| 自動滴定装置 |
高松工場の沿革
イヌイの製造部門は、明治時代末期に製塩業の副産物である苦汁から塩化マグネシウム・炭酸マグネシウムを製造する目的で開設されました。
その後、大正8年に高松市築港東海岸に工場を移転。昭和45年には、高松市香西本町に高松第二工場を建設し、これが現在の高松工場となっています。
| 1911年 （明治44年） |
高松製薬所開設 |
|---|---|
| 1919年 （大正8年） |
高松市築港東海岸に高松製薬所を移転 |
| 1936年 （昭和11年） |
臭素、硫酸マグネシウムの生産を開始 |
| 1947年 （昭和22年） |
局方塩の製造を開始 |
| 1951年 （昭和26年） |
臭素、ブロム酸カリの生産を開始 |
| 1953年 （昭和28年） |
農薬加工を開始 |
| 1959年 （昭和34年） |
モノクロルフェノールの生産を開始 |
| 1970年 （昭和45年） |
高松市香西本町に高松第二工場を建設 |
| 1980年 （昭和55年） |
M-1プラントを建設 |
| 1984年 （昭和59年） |
M-2プラントを建設 |
| 1987年 （昭和62年） |
M-3プラントを建設 |
| 1990年 （平成2年） |
医薬品中間体の生産設備として、M-5プラントを建設 |
| 1996年 （平成8年） |
M-8プラントを建設 |
| 1999年 （平成11年） |
M-5プラントを増設(一次) |
| 2001年 （平成13年） |
M-5プラントを増設(二次) 高松工場(高松市築港)に残っていた一部の生産設備を高松第二工場へ移転し、生産拠点を統合 |
| 2002年 （平成14年） |
試験棟建設 |
| 2007年 （平成19年） |
PF(粉体)プラントを建設 |
| 2008年 （平成20年） |
M-5プラントを増設（三次） |
| 2017年 （平成29年） |
エコステージ1 認証取得（高松工場の環境方針PDF） |